3D扫描和逆向工程，帮您处理热冲压返工中的缺失环节

汽车行业依赖众多制造业。在冲压更安全，更轻的汽车时，热冲压（即热成型或冲压硬化）是最常见的工艺之一。可以描述为使用压力机和模具通过加热将薄的低拉伸强度金属转变为高强度钢的过程。通过在钢接近熔化的状态下进行冲压，该工艺消除了回弹并允许制造复杂的几何形状。

Gestamp是一家致力于金属汽车零部件的设计，开发和制造的国际集团。他们为主要的汽车制造商生产底盘，机械装置和白车身零件。关于其热冲压输出，他们制造了保险杠，防撞盒和门环组件。在模具更换或制造方面，像Gestamp这样的热冲压公司也经历了同样的挣扎：它们必须依赖于可能不及时更新的早期模具图纸。

依靠原始图纸为什么会有问题？冲压线的实施工作涉及很多人，并且由于工艺瓶颈通常位于设计阶段，因此模具的CAD模型与生产中使用的实际模具之间的调整现在一次又一次没有记录，没有记录在案。 没有这些信息，如何有效地管理模具更换过程？有什么替代此过程的合理选择？实施替代解决方案的成本和时间表是什么？

3D扫描系统和逆向工程在改变质量和目的都基于一丝不苟的精度的行业中，改变了游戏规则。

经典的生产方法：1、冲压厂将收到新零件的CAD各种工单。2、工程师使用该模型设计将用于冲压零件的模具。3、模具的3D模型被发送到模具制造商。4、实际模具制作完成后，将被发送到冲压厂，在这里进行检查，质量控制和微调。5、进入生产环境之前，该模具已提交客户批准，该模具将用于生产精确零件，并符合确切的规格。

对您来说，这看起来像是正常的过程吗？它适用于Gestamp。但是问题是在 模具安装好并在热冲压过程中使用后（即需要更换模具时）发生。其中，模具的更换可能是由于部分或全部破损，模具寿命的终止或需求的显着增加而导致的，这需要制造相同的模具来满足不断增长的需求。在没有更新的CAD模型依赖的情况下，工程师们必须使用模具的初始设计来生产新的模具。这最终是一个耗时，昂贵且令人沮丧的错误。使用旧的图纸不可避免地会导致零件不合格，材料浪费和负面影响。

由于以前的模具现在已经损坏或无法使用，因此有必要再次经历整个循环：将初始CAD发送给模具制造商；接收制造的模具；微调；回到生产。。

我们已经确定，主要问题与在过程中的某个时刻未考虑调整数据有关。这可能是由多种原因引起的，尽管有两个突出的原因：对于新的冲压生产线和工艺，执行检查，QC和微调步骤的工程师会承受极大的压力，有时无法有效地收集和记录在开发阶段所做的所有修改。修改被收集，记录并传送给工程部门，但是工程师由于缺乏资源而无法更新原始工程图。

毫无疑问，链中缺失的环节是将更新的功能清晰，强制性地传达给工程部门。由于即使是最强大的工作流程也容易遭受人为错误的影响，因此，这种情况要求通过适用于该工作的合适工具来简化流程。1、调整好模具并生产出符合规格的零件后，将对其进行扫描，并记录所有所做的修改。2、对应于扫描表面的输出网格文件可用于对模具进行逆向工程，包括其最细微的细节。3、该表面将合并到模具的初始3D模型中。

因此，当模具已经调整到规格并积极生产零件时，可以直接在车间进行扫描，以记录和结晶对先前模具的修改。可以立即提供更新的CAD。